用金属注射成型模塑法制造飞机上使用的大型部件

PTI使用Moldflow公司的MPI模拟软件通过几个星期缩短开发时间，提高过程的可重复性。据说PTI被使用流变仪金属注射成型第一模制公司模拟。 MPI模拟有助于设计和引人入胜的推断缝位置的流动路径。

限制使用金属注射成型的断裂10〜20毫米细金属粉末和塑料或蜡粘合剂少量。这个非常粘稠的混合物被注入到模具中，以产生“绿色”按照常规方法的中间产品放置在浴或烘箱以除去粘合剂，然后在“棕色”中间制品被放置在烧结炉中完全硬化。

喷流槽的热空气引到飞机的其他部分，例如，加热该舱。纽约克利夫顿处理器成型聚合物技术公司（聚合物技术公司，PTI）协同美国亚利桑那州坦佩霍尼韦尔发动机和系统与本模块的开发是在资格审查的最后阶段。据PTI公司MIM总监杰里C.拉塞尔说，这是世界上最大和最复杂的MIM的一部分，3.3in的内径，有一粗节和薄壁部分。 PTI使用的镍基超合金“金属注射成型法由壳体以形成所需的最终厚度，可大大减少机械加工的量。”拉塞尔说：“该合金在高温，抗疲劳性和耐氧化性的强度，但是，它是这些特征通过常规方法使其难以机”。

PTI是塑料和金属部件模塑商，也是主要的开发商MIM工艺。近日，PTI收到MIM R＆D经费的4,050,000$为（ATP）完成的“先进技术项目”。 PTI有MIM金属注射成型成型设备将在5注射成型。虽然MIM金属注射成型行业，美国只占不到2％以下，但其增长潜力非常乐观。

联行指出，MIM金属注射成型主要用于生产重小零件1〜50G和最在10〜15克，如在枪上的扳机，表玻璃细胞和正畸矫正构件。虽然自上世纪80年代MIM已经积累了一些经验，但仍存在许多困难不能克服，如接缝，短射，密度不稳定，翘曲和收缩，这些缺陷提高了废品率，降低了价格竞争力。由于大型，复杂的模块缺陷率是如此，飞机和汽车部件以前一直居高不下。

PTI获得资金两个能和ATP的计划来消除这些障碍。戈登伯格说：“MIM金属注射成型的经验数据，1/8英寸死光胶粘剂困难，1/4英寸模块化完全不切实际，但是我们正在打破这种局面。”
由NIST出资的MIM研究实际上是一个为期三年的项目，该项目的领导者霍尼韦尔公司最初开始一年后退出该项目，PTI随后成为组织者继续与其他六家公司和一所大学学习。这些公司，并与专业知识，粉末冶金（P/ M）实验室在美国宾夕法尼亚州立大学的MIM的不同方面的大学，已经在MIM发展的公认领导者。纬度制造技术公司也是该项目的一员，该公司为项目提供新的海藻胶。

其他成员包括纽约卢瑟福世泰科（难熔金属制造商），生产城市黎巴嫩的，新罕布什尔州新罕布什尔州工业（金属零部件供应商），纽约Bloomfield的CM熔炉和樱桃山，纽约G5技术（网络管理系统商）。

未降粘合剂金属粉末注射成型

PTI不断寻求更适合MIM金属粉末和粘合剂系统，目前正在研究的Latitude制造技术公司的琼脂粘合剂（最早由Allied Signal公司和霍尼韦尔公司开发）。水性粘合剂是从海藻中提取出来的凝胶材料构成。如果你不需要烧结模具未处理之前，除去粘合剂，它克服了巨大的技术障碍。从大又厚的粘结剂模块拆卸一直到大规模生产的MIM金属注射成型部件的最大障碍之一。琼脂粘合剂后，需要做的是在空气中干燥模具数小时，使水占大部分粘合剂的组分蒸发。

据介绍，RTP已经开始提供纬度公司MIM金属注射成型复合微粒金属粉末和粘合剂琼脂。

计算机模拟

MIM金属注射成型小组利用计算机模拟成型和烧结工艺，预测和改进大批量制造的技术参数。传感器安装在模具中，烧结炉，以帮助分析在制造模块中的各个阶段的内部状态。研究组在Internet上还创建了一个信息系统，该项目的结果的发布。

了解注射速度和压力的影响是可重复的MIM金属注射成型模塑至关重要。戈登伯格说：“当物流的金属模具，增殖和收缩是关键问题。” PTI公司使用MPI软件和材料性能霍尼韦尔公司的数据库，建立精确的流量模拟金属和粘合剂，以帮助确定在加工温度区域不同的金属和粘合剂。

戈登伯格说：“其中一个原因，是解决我们必须使用真正的3D模拟，而不是2D或2.5D的技术，由于重力，惯性和层流模块影响成型模具使用Moldflow的MPI/ 3D问题的塑料供应商的需要。要知道离开了材料的特性，当模具壁。“MPI/ 3D采用了独特的模式四面体单元网格制作厚的部分，而采用由不准确的平面流动模拟的传统模式。

烧结是研究项目的另一个重点。金属注射成型研究人员正在开发的模拟软件来预测该材料的收缩和翘曲，优化烘箱条件，提高烧结模块的质量。

合作伙伴康巴丝ATP研究项目控制（烧结炉控制技术公司）和宾夕法尼亚州立大学P / M实验室一起，正在由美国宾夕法尼亚州立大学进一步完善，金属注射成型最初开发的烧结模拟软件。使用在炉内固化状态的一个不同部分的实时数据（气体流量和温度）计算模块烧结炉烧结仿真。烧结模拟和实时反馈，使公司能够在设计条件下操作的PTI烧结炉的最高产率和最高的准确率。