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特殊的注射成型方法 - 微注射成型概述MIM
发布时间：2016-08-01 09:52:30 来源： 作者： 查看：
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微注射成型（也称为微成型）用于生产整体尺寸，以毫米或微米制品功能特征或公差。由于模塑制品微生物的特点，我们需要特殊的成型机械和辅助设备来完成各种生产作业。如：注射量控制，模具排空（真空），注射，制品，检验，隔绝，操作，贮存，包装和定位的顶部。模具插入空腔和制造也需要特殊的技巧。 在各种不同的微模制过程中，微注射成型工艺具有以下优点：经验积累常规塑料加工技术，标准化过程程序，自动化程度高和短的周期时间。
做操纵杆的微注射成型
微注射成型分类
◆重几微克到一克的一个分数，尺寸可以在微米微注射成型制品（微模塑）（毫米）类，如微齿轮，微
杠杆。
◆金属注射成型制品具有常规尺寸，但具有微结构区域或功能特性（与盘间隙例如，数据点，具有微表面特征的透镜，使用的塑料箔片齿轮微制造技术） 。
◆可具有任何尺寸，但在微米级精度的产品的尺寸公差（例如，与连接器的光纤技术）。
设备需求
◆小塑单元，螺杆直径范围为12-18mm，较短的螺钉，约15 L / D比，以避免长的停留时间，以使材料降解的长度;
◆精密注塑音量控制和理想的注射速度;
◆重复控制，如从填充到保压的转换（推荐）的基础上的螺钉和模腔压力的位置;
◆模具壁温可以提高到一定程度（有时比聚合物熔融温度稍高），以避免该薄部分的早期固化;
◆如果模塑制品的壁厚小于显微注射5毫米，抽空模具必须具备的能力，因为在这种情况下，壁的厚度和在相同的数量级顺序空气逸出的孔径;
◆开关的喷嘴，避免加工温度高造成熔体铸造;
◆精确定位和温柔模转换速度，避免娇嫩微注射成型件是变形;
◆特殊技术将消除成型件，检验和包装;
◆可以准备一个干净的地方封闭空间或分层板条箱，以避免污染微型注塑件。
造型
以确保适当的模具填充，需要高喷射压力和高的注射速度，熔化温度应该允许更高的温度范围，所需的模具壁温的精确控制。
您需要使用的人群来获得亚军渠道和足够大的注射量，并切换到可靠地控制熔体流动过程中，避免材料降解。
此外，金属注射成型该改进的模传感器，高精度模具导轨，模具抽真空系统，用于收集和去除制品机器人，自动门拆卸系统和清洁系统的集成流动通道在模具的每个循环被激活，进行有效的控制生产过程中以及处理和微注射成型制品的包装是必需的。
技术的优点和缺点
微注射成型目的是生产微产品，所以存在与其他宏注塑工艺，这是它的突出的优点没有竞争。
产品小和大的流路，流路可占喷射的总重量的90％。对于显微注射应用中，大多数情况下，内较低的材料流动路径不能被回收，因此，材料的浪费。
生产周期长。由于制品通常表面/体积比是非常高的，在注射模具必须被加热到熔融温度以上，以防止过早固化，从而使周期长。
申请材料
几乎所有的材料都适合用于宏观成型可用于微成型。有：聚甲醛，聚碳酸酯（PC），聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA），PA，液晶聚合物（LCP），聚醚酰亚胺，和硅橡胶。
在光通信，计算机数据存储，医疗技术，生物技术，传感器和致动器，微光学，电子和消费产品，以及设备制造和机械工程等领域，微注射成型制品表现出在需求快速增长。
典型的例子包括：手表和照相机零件，汽车锤，加速度和距离传感器，硬盘和光盘驱动器头，医疗传感器，微型泵，小线轴，精密齿轮，滑轮，螺旋，光开关，和连接器，微电机，手术器械和通讯产品。
金属注射成型
粉末注射成型（PIM）工艺结合注塑和金属，陶瓷的优良的物理性能的优点，新的生产技术正迅速成为用于要求高输出，高性能，低成本和复杂的应用的陶瓷粉末和金属形状的场合。
粉末注射过程中，在所限定的粘合剂配制剂混合金属粉末或陶瓷和聚合物注入模具，以形成所需形状（绿色）。与常规的注射成型，高压的压铸相似。成型后，粘结剂被除去，所得到的烧结坯件，以便产生冶金结合，得到的粉末颗粒之间的机械和物理性能的希望的最终产物。
混合物
普通不锈钢粉，铝，铁，硅酸盐，氧化锆，以及氮化硅。热塑性粘合剂树脂通常基于，例如蜡或聚乙烯，但纤维素，凝胶，硅烷，水和各种无机基材经常被使用。粘合剂通常包括两个，三个组成部分：一个热塑性树脂，用于润滑，粘度控制，提高渗透和提取添加物。
成型
金属注射成型基本上类似于常规的聚合物注塑成型尺寸，但可以超过设计的尺寸，以补偿烧结收缩。成型时，将粒料加热至150至200℃下，倒入模具中，根据产品的尺寸和实际的制剂，35之间的喷射压力140MPa，注射时间为30至60秒。模具可以以控制所述混合物的同时粘度，以便于冷却维持在室温下进行加热。形成端阶段，成形生体具有类石墨的高硬度，由从模具排出杆或分离环自动喷射适于。
除了粘合剂
在最短的时间要求除去粘结剂，和上压块的最小影响。在此步骤中，该方法是一种粉末注射过程中最关键的步骤。去除方法有三种：除热，催化粘合剂去除剂或溶剂萃取。去除过程中，粘合剂约为30-98％被除去，该过程花费更长的时间。除去后，所得到的紧凑称为“空白”。
烧结
该方法的最后一个步骤是烧结，热处理工序，通过该粒子成为结合的实体。在烧结过程中，模塑制品中的颗粒，以消除该间隙，造成显著收缩率（典型地在10-20％的数量级）。与此同时，当与用其它方法生产的产品的机械性能相比较，即使有差异成品密度可达到大约97％，是非常小的。
工艺优势
和传统的金属和陶瓷加工方法相比，降低生产成本20-40％
是一个很好的尺寸公差控制，基本上不需要清洗二次加工成型工艺
我们可以生产复杂形状和产品的几何特征
实现通过使用金属注射成型的和高生产率的自动化生产技术
材料的机械性能和锻造产品几乎相等
流程缺点
产品的尺寸和厚度限制
的产品，在总成本昂贵的原材料的比例越大。较厚的横截面，长为脱脂所需的时间，使得该方法成本变高。目前的限制壁厚为30mm左右。
体积收缩率和厚度的均匀性难以控制
“绿”包含粘合剂的大体积分数（高达50％），在烧结过程中产生显著收缩。金属注射成型收缩控制处理是用于烧结过程的主要要求。壁厚的变化可导致收缩不均匀烧结，增加的尺寸控制的难度。均匀的壁厚，以避免变形，应力，空隙，裂纹和凹痕是必不可少的金属注射成型。
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