粉末冶金压制成型工艺解析

一．PM(粉末冶金压制成型)：

   1.原材料(粉末制取，粉料混合)：铜：CU-200纯铜粉、CS-100铜锡合金粉

                                铁：SMF5030、SMF5040

                                不锈钢：SUS303、SUS304（不锈钢、铜含粘结剂）

   2.压制成型：

①原材料通过倒置的漏斗进入到模具里面，然后在压力值通过上冲下冲压制成型。

②吨位范围在6-800T，最大产品外径150mm。

③全自动压制机和自动压制机（共24台）。

④压制出来的产品无金属属性，但具备一定硬度，不易断不易碎（结构薄高的部分易断）。

⑤产品密度为6.8，汽车产品密度7.0-7.1，其相对密度为86%。

⑥硬度：铁HRC50-60、不锈钢HRC35-40。

   3.烧结：

①推杆式烧结：将零件装入烧舟中，通过推进系统将零件在炉内进行传送

              温度：1250℃左右   时间：4-6h

②网带式烧结：一般由马弗保护的网带将零件实现炉内连续输送         

              温度：1150℃左右   时间：4-6h

③真空烧结：一种瓷坯在真空条件下烧结的方法，氧化物陶瓷坯体的气孔中含有的水蒸 气、氢、氧等气体在烧结过程中借溶解、扩散沿着坯体晶界或通过晶粒可从气孔中逸出

               温度：0-2000℃    时间：14h左右

        注：铜，不锈钢里面含些许粘结剂，烧结前需先脱脂 。

   4.后加工处理（按客户需求加工）：

①整形处理 ②抛光研磨 ③平磨打磨 ④竖直封孔 ⑤蒸汽发黑 ⑥钻孔攻牙

⑦探伤加磁 ⑧数控加工 ⑨刷胶处理 ⑩高频液氨 ⑪热处理   ⑫浸油防锈

属粉末压坯烧结后的进一步处理，叫做后处理。后处理的种类很多，一般由产品的要求来决定。常用的几种后处理方法如下：

 ⑴浸渍利用烧结件多孔性的毛细现象浸入各种液体。如为了润滑目的，可浸润滑油、聚四氟乙烯溶液、铅溶液等；为了提高强度和防腐能力，可浸铜溶液；为了表面保护，可浸树脂或清漆等。浸渍有的可在常压下进行，有的则需在真空下进行。  

    ⑵表面冷挤压为了提高零件的尺寸精度和减小表面粗糙度，可采用整形；为了提高零件的密度，可采用复压；为了改变零件的形状，可采用精压。复压后的零件往往需要复烧或退火。  

    ⑶切削加工横槽、横孔，以及轴向尺寸精度高的面等。  

    ⑷热处理可提高铁基制品的强度和硬度。由于孔隙的存在，对于孔隙度大于10%的制品，不得采用液体渗碳或盐浴炉加热，以防盐液浸入孔隙中，造成内腐蚀。另外，低密度零件气体渗碳时，容易渗透到中心。对于孔隙度小于10%的制品，可用与一般钢一样的热处理方法，如整体淬火、渗碳淬火、碳氮共渗淬火等。为了防止堵塞孔隙可能引起的不利影响，可采用硫化处理封闭孔隙。淬火最好采用油作为介质，高密度制品，若为了冷却速度的需要，亦可用水作为淬火介质。  

   ⑸表面保护处理对用于仪表、军工及有防腐要求的粉末冶金制品很重要。粉末冶金制品由于存在孔隙，这给表面防护带来困难。目前，可采用的表面保护处理有蒸汽发蓝处理或者竖直封孔，浸油，浸硫并退火，浸清漆，渗锌，浸高软化点石蜡或硬脂酸锌后电镀（铜、镍、铬、锌等）、磷化、阳极化处理等。

    注:  PM产品电镀之前需要做竖直封孔（原料颗粒大，之间的缝隙也就大）。